四大常规检测
超声波检测（UT）:
原理：依据超声波在材料中传播时的一些基本特性，在传播到异质界面时会发生反射、透射、折射和波形转换等，超声波在材料中传播时会发生衰减；而发生这些改变后的超声波又被检测设备接受到，并以适当的方式显示出来，分析接受到的超声波信号的特征并根据检测结果及工件特性，可以评估材料本身及其内部存在的的缺陷。
适用范围：
（1）可适用于各种金属材料和部分非金属材料的检测；
（2）可适用于机加工件、锻件、铸件、焊接件、复合材料构件的检测。
（3）可适用于板材、棒材、管材的检测。
优点：
（1）穿透力强，既可对较薄材料进行检测，也可对较大厚度范围内的材料进行检测。
（2）灵敏度高。
（3）可较准确测量缺陷的位置。
（4）设备轻便，对人体和环境无害。
局限性：
（1）对位于表面和近表面的缺陷容易漏检。
（2）试件的形状是否规则、表面粗糙度的大小、曲率半径等对超声波检测的可靠性有较大影响。
（3）材料内部的结构、晶粒度、组成相、均匀性、致密性等会影响超声波检测的灵敏度和信噪比。
（4）操作者的人为因素对检测结果的影响较大。
射线照相检测（RT）:
原理：射线在穿透物质的过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。强度衰减程度取决于物质的衰减系数和在物质中穿越的厚度。如果被透照物体（试件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件，该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异，只要采取一定的探测器来探测出这种射线强度的差异，把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经暗室处理后得到底片。底片上各点的黑化程度取决于射线照射量，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。把底片放在观片灯上观察，就可以看到由不同黑度区域组成的不同形状的影像，评片人员据此判断缺陷情况并评价试件质量。
适用范围：适用于各类金属、非金属材料和复合材料的检测；最广泛的应用于焊接件和铸件。
优点：
（1）可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确。
（2）检测结果有直接记录，可以长期保存。
（3）对体积型缺陷（气孔、夹渣等）检出率较高
局限性：
（1）适宜检验厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件。
（2）对面积型缺陷（如裂纹、未熔合等），如果照相角度不当，容易漏检。
（3）对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。
（4）检测成本高、速度慢。
（5）射线对人体有伤害。
磁粉检测（MT）：
原理：铁磁性材料工件在适当的外加磁场作用下，被磁化后产生磁感应磁场，当工件的表面或近表面存在不连续性时，感应磁场的磁感应线会发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照条件下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
适用范围：
（1）适用于铁磁性材料工件表面和近表面的尺寸很小。间隙极窄和目视难以看出的缺陷的检测。
（2）适用于未加工的原材料和加工的半成品、成品件及在役与使用过的工件及产品的检测。
（3）适用于管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件等各种部件的检测。
优点：
（1）可检测出铁磁性材料的表面和近表面（开口和不开口）的缺陷。
（2）能直观的显示出缺陷的位置、形状、大小和严重程度。
（3）具有较高的检测灵敏度。可检测微米级宽度的缺陷。
（4）检测速度快，工艺简单、成本低、污染轻。
（5）几乎不受工件大小和几何形状的影响。
（6）检测缺陷的重复性好。
（7）当工件涂层较薄时，无需去除涂层也可进行检测。
（8）可检测出裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹渣等缺陷。
局限性：
（1）只能检测铁磁性材料的工件。
（2）用通道法和触头法磁化时，易产生电弧烧伤工件。电接触部位的非导电覆盖层必须打磨掉。
渗透检测（PT）:
原理：工件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细作用下，经过一定时间，渗透剂就可渗透入表面开口的缺陷中，去除工件表面多余的渗透剂，经干燥后，再在工件表面施涂吸附介质--显像剂，同样在毛细作用下，显像剂将吸引缺陷中的渗透剂，渗透剂回渗到显像剂中，在一定的光源下（黑光或白光），缺陷处的渗透剂痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色）。
适用范围：
（1）适用于任何非多孔性材料工件表面开口的尺寸很小、间隙极窄和目视难以发现的缺陷的检测。
（2）适用于各种形状、在制或在役的工件及产品的检测。
（3）适用于管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件等各种部件的检测。
优点：
（1）可检测出工件表面开口的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹渣等缺陷。
（2）可以检测金属材料和非金属材料工件的表面开口缺陷。而不受被检工件化学成分的限制。
（3）能直观的显示出缺陷的位置、形状、大小和严重程度。
（4）不用设备，不用水和电，特别适合现场检测。
（5）不受工件的结构限制。
（6）不受缺陷的形状、尺寸和方向的限制。只需一次检测就可同时检测出开口于表面的所有缺陷。
局限性：
（1）无法检测多孔性材料。
（2）不能检测出非表面开口或因外来因素造成开口被堵塞的缺陷。
（3）检测缺陷的重复性差。
（4）会对检测现场造成一定的污染。